El Lean Manufacturing surge a partir de la cultura que adoptaron las
empresas japonesas que tenían como objetivo aplicar mejoras en la planta de
fabricación. Consiguieron mejorar los resultados tanto en los puestos de
trabajo como en las líneas de fabricación, aunque no fueron los primeros en
intentar optimizar la producción y la rentabilidad de las empresas.
El transporte es
uno de los 8 desperdicios (conocidos
como muda) del Lean manufacturing. Se refiere al
movimiento de material o información (documento) de un almacén a un proceso, de
un proceso a otro o dentro del mismo proceso. El transporte como tal no añade
ningún valor al producto. En cambio requiere unos recursos tales como:
·
Personas
para llevar el producto/documento (¿Cuántos minutos se gastan para realizar
estos transportes a lo largo de un mes, de un año….?)
·
Materiales
para facilitar el transporte (palets, cajas que se compran, se almacenan, se
reutilizan,…)
·
Equipos
de manutención (carretillas, cintas transportadoras con sus respectivos gastos
de funcionamiento y mantenimiento…)
·
Superficie
de almacenaje temporal ya que la mayoría de las veces los productos se quedan a
la espera de la operación siguiente (esto incluye también el archivo temporal
de documentos antes de procesarlos)
Además,
el transporte conlleva una alta probabilidad de incidencias (daños de
materiales, riesgos laborales,…)
Algunos ejemplos
de desperdicio por transporte podrían ser:
·
Servicios:
Enviar por correo las solicitudes de compra en formato papel al departamento de
compras para su gestión;…
·
Producción:
Llevar los palets de productos semi-acabados en un almacén y volver a traerlos
al cabo de un tiempo para terminar su elaboración;…
En la
industria, una manera de limitar el transporte es disponer las
maquinas siguiendo un flujo lógico de las operaciones y con
poco espacio entre cada una de ellas para prohibir la generación de un stock de
productos semi-acabados.
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